增材制造(通常称为3D打印)是以3D模型数据为基础，通过材料堆积的方式制造零件或物体的工艺(GB/T 35351-2017，2月2.1)，被列为“十三五”***科技创新规划的重要颠覆性技术之一，广泛应用于航空、航天、医疗、兵器、船舶、核工业等领域。增材制造(AM)市场行业分析公司SmarTech Analysis发布的数据显示，2018年全球增材制造市场价值达到93亿美元。

　　 　　在增材制造技术和装备方面，欧美等工业发达***和地区一直专注于全球增材制造技术和装备的研发，在原始创新、市场竞争力和产业应用方面处于全球领先地位。日本、韩国、新加坡、澳大利亚也在积极推进增材制造技术和装备的研发，但尚未形成一定规模。与往年相比，2018年全球企业呈现出更加激烈的竞争态势。 　　中国对3D打印的研究始于上世纪90年代。*早在，以清华大学严永年、北航***华明、Xi交大卢秉恒、华中科技大学施玉生、西北工业大学黄卫东为代表，开展了一系列重要的科研和产业化推进工作，取得了一系列成果，奠定了发展基础。2002年，大连理工大学姚山教授提出了轮廓失效快速成型的3D打印方法(简称PIRP法)，解决了设备大型化与零件成本、效率、精度之间的矛盾，2013年将3D打印机的加工面积扩大到1.8m×1.8m[9]。此外， 华中科技大学施玉生团队也在2010年研发出了加工面积为1.2m×1.2m的3D打印机。2013年，华中科技大学张海鸥教授提出了熔融沉积-连轧复合直接制造金属零件的方法，有效提高了成形零件的制造精度、效率和组织性能。 　　近两年来，我国在3D打印领域，尤其是3D打印热固性材料领域取得了一定的进展。在3D打印技术方面，微纳米增材制造技术、液态金属悬浮3D打印技术和“直写”3D微打印技术取得突破。2018年11月，北京AFS龙源自动成形系统有限公司与北京科技大学合作，成功研发出梯度材料金属粉末3D打印设备AFS-M120X。 　　在增材制造材料方面，增材制造材料的发展前沿仍然主要集中在欧美。随着增材制造技术的快速发展，材料体系日益丰富，产品性能不断优化，在航空、航天、生物医学、汽车、工业等领域逐步推广应用。中国、日本、印度等国也在增材制造材料领域积极布局，处于以下阶段。我国对增材制造的研究起步仅比欧美晚三五年，近年来发展非常迅速。然而，作为发展的必要物质基础和保障，材料产业化在中国还处于起步阶段， 并且在材料性能和产品体系上与先进***相比有一定差距。 　　2018-2019年，国外在增材制造材料方面取得重要突破。据日立官方2019年3月6日消息，日立制作所和日立金属利用3D打印机开发出具有优异耐腐蚀性和强度的新型合金；来自英国伦敦帝国理工学院的团队报告了一种新的人工超材料，强度增加，但重量轻。这种材料由多向点阵和3D打印技术制成，新点阵是根据强金属合金的基本原理设计的。这些成果的发现将为科学界带来更坚固、更轻便、适合各种应用的3D打印材料。 　　近年来，我国增材制造材料产业发展非常迅速，优势企业主要集中在北京、河北、江苏、陕西、湖南、广东等地区。这些企业大多围绕自己的增材制造设备和应用领域开发材料体系。***初的R&D工作大多依托国内有实力的高校、科研院所和行业领军企业，之后逐步加强自主R&D和产业战略合作，在R&D实力和增材制造材料产业化推广方面处于全国领先地位。中国在热固性材料的3D打印领域取得了长足的进步。基于***新开发的热固性材料3D打印技术，东华大学材料学院尤教授团队构建了一个3D多孔纳米摩擦发生器(3DP-TENG)。 　　目前行业内的进步大多是3D打印技术和设备的改进，提高精细化程度。实际上，现有技术是在达到高精度标准的同时，试图打印出与铸造产品性能相同的产品。然而，仍然存在一个问题，即可用的打印材料不够丰富，因此更多的学术研究集中在可打印材料的研究和开发上。我国增材制造全产业链未能实现有效协调发展。高校、科研院所、企业之间虽然建立了一些合作机制，但整体凝聚力不强。 　　中国要立足技术特点，做好产业顶层设计，避免重复投资和产业过热；推进增材制造技术成果产业化，加强增材制造新材料研发；推动增材制造技术与传统技术互补协调发展；加快建立适应科技创新和产业发展的高质量标准体系。

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